Al torcer una mecha de fibra estirada para
convertirla en hilo, le damos la resistencia y la Elasticidad necesarias para
su uso en la tejeduría, al mismo tiempo conseguimos darle más suavidad, brillo
y calidad al hilo.
Los procesos mediante los cuales se puede hilar la
fibras son básicamente tres:
Proceso para la obtención de hilo cardado
Proceso para la obtención de hilo peinado
Proceso para la obtención de hilo open-end
HILO CARDADO
ANÁLISIS DE MATERIA PRIMA
Este análisis se realiza en el laboratorio de
control de calidad de fibras, donde las mismas son sometidas a un riguroso
chequeo. Se extrae muestra de cada fardo que se utilizará y se clasifica según
su grado.
En el laboratorio se utiliza un complejo equipo
denominado HVI, que estudia las diferentes características de las fibras tales
como finura, limpieza, color, longitud resistencia y
uniformidad.
.
El resultado es enviado a la planta de producción,
permitiendo que los fardos sean separados en función de sus características.
APERTURA Y LIMPIEZA
La primera operación de la cadena productiva es la
separación por lotes de los fardos de algodón desmotado, para ser
estibado.
Retirados los sunchos se colocan en grupos a ambos
lados de los rieles que transportan el cabezal disgregador mezclador, el cual
desfloca y mezcla las sucesivas capas de fibra, produciéndose así una primera
apertura del material. La fibra pasa al siguiente proceso de apertura y
limpieza mediante un sistema automático de transporte neumático.
El restante sector de apertura y limpieza esta
formado por un grupo de máquinas cuya función es provocar la apertura de las
fibras en copos y la limpieza profunda de las mismas mediante la eliminación de
cascarilla, hojitas y tierra, contenidas entre las fibras.
La línea de apertura y limpieza dispone además, una
mezcladora limpiadora, donde se efectúa nuevo mezclado según el principio de
capas interdeslizantes, que confiere una acción mezcladora intensiva y una
homogeneización a lo largo del tiempo.
Esto permite homogeneizar y eliminar las
diferencias de las materias primas de diferentes procedencias, como por ejemplo
el color.
Todo el proceso es regulado por una central de
mando electroneumático que asegura un alto grado de automatización.
En equipamientos de anteriores generaciones las
impurezas eran eliminadas mediante la aplicación de efectos físicos como
sacudidas, batido con palas, cribado y aspiración con aire a alta velocidad.
Las impurezas mediante la aplicación de efectos físicos como sacudidas, batido
con palas, cribado y aspiración con aire a alta velocidad. Se realiza en primer
término en una máquina abridora de la que sale un velo de fibras que entra en
una máquina batidora en la que una serie de rodillos cribadores conforman un
manto que se enrolla a la salida.
En equipamientos de nueva generación como los que
se ilustran, la abridora automática de fardos produce copos
pequeños al comienzo del proceso que por una gran
superficie de contacto libera impurezas, polvo y cuerpos extraños de manera
mucho más eficiente. La producción de este tipo de equipos alcanza hasta 1.600
kg/h de material disgregado y procesados a 1.400 kg/h de cinta de carda,
con una alimentación del orden de 130 fardos por lado de la máquina, en cuatro
grupos de fardos.
La limpieza tiene lugar sin puntos de pinzado, o
sea cuidando las fibras y al mismo tiempo de manera muy eficiente. Partículas
de impurezas más bien grandes son separadas inmediatamente lo que impide la
fragmentación de las mismas en los procesos que siguen y la consiguiente
limpieza difícil en la segunda etapa. (Estos valores corresponden a los
consignados para el equipo Unifloc A 11 de la firma Rieter)
CARDADO
El proceso de cardado es realizado en equipos
denominados cardas. Esta máquina desgarra los flocones de fibras al pasar por
un gran cilindro, que luego se desprenden y reúnen en forma de velo, que mas
tarde es condensado para formar una cinta a la salida de la carda,
denominada precisamente: cintas de carda.
Entonces, el objetivo de las cardas en la cadena de
producción de hilado de algodón, es abrir los flocones de fibras, separarlos y
depurándolos por última vez de suciedades y fibras cortas, proceso ya iniciado
en la apertura.
Pero además las cardas cumplen un segundo objetivo,
que es: ordenar las fibras limpias y empezar la individualización y
paralelización de las fibras, conformando luego un velo uniforme que da lugar a
una primera cinta de fibras regulares. Las fibras en las cardas están
cohesionadas naturalmente, y el velo que forman presenta las siguientes
características: libre de aglomeramientos de fibras (neps), menor cantidad de
fibras cortas, eliminación adicional del polvo y aplanado de la capa de fibras
reduciéndolas a una cinta apta para sufrir estirajes.
Finalmente, un tercer requisito de esta máquina es
de entregar una cinta que no contenga tramos gruesos y/o tramos delgados, que
no este contaminada de ningún tipo
.
de grasas o aceites y además que no haya borra
adherida al material.
Las cintas de carda son recogidas a la salida del
equipo, en unos contenedores donde se deposita en forma circular por su propio
peso, denominados botes de carda.
Las cardas más modernas, trabajan actualmente con
un ancho de 1.500 mm, y una producción de hasta 240 kg/h, pudiendo procesar
fibras cortas hasta 60 mm de longitud (datos de la carda C60 de la firma
Rieter)
ESTIRAJE Y DOBLADO
El siguiente proceso se realiza en una máquina
llamada manuar. A la salida de las cardas las cintas son conducidas al manuar
donde se produce un proceso de doblado y estiraje para obtener una mayor
regularidad de la cinta. El manuar consta esencialmente de dos cilindros con
guarniciones que trabajan a distintas velocidades, lo que provoca el
estiraje de la cinta cuando lo atraviesa. Simultáneamente se produce una
paralelización adicional de las fibras, que contribuye a una
mayor uniformidad de masa en toda su longitud.
Los equipos con moderna tecnología emplean un
regulado electrónico automatizado que corrige las pequeñas irregularidades que
aún contiene el conjunto de cintas acopladas. Esto se logra de la siguiente
manera: a la entrada de la cinta al manuar se registra continuamente los
valores de espesor de la cinta de fibras por medio de una palpación mecánica.
Los valores que se miden se convierten en señales
eléctricas que son usadas para controlar el estiraje en el campo de estiraje
principal, regulando las oscilaciones del material entrante. El resultado es
una cinta con buena regularidad en longitudes cortas y medianas, manteniendo
además el titulo de la cinta en longitudes largas.
En resumen, la función del manuar es paralelizar,
doblar, mezclar y entregar una cinta uniforme a la siguiente etapa del proceso,
sin tramos gruesos ni delgados, con peso y longitud controlados.
Con respecto a los avances de equipos de nueva
tecnología, es interesante señalar la existencia de un nuevo manuar de doble
cabezal con regulación automática que ofrece una velocidad de entrega máxima de
hasta 1.000 m/min. Esto fue posible lograrlo por los mejorados sistemas de
estiraje y deposición de cintas. Es factible trabajar con un bote grande de
1000 mm.
También hay equipos de un solo cabezal con
regulación manual y diámetro de 600 mm (depósito en 2 botes) y diámetro de 1000
mm uno solo bote de recepción de cinta (datos correspondientes a los manuares
SB 20 y SB-D11 respectivamente, ambos pertenecientes a la firma Rieter)
ESTIRAJE Y TORSIÓN
Este proceso que se lleva a cabo con las cintas
proveniente de los manuares, es realizado en maquinarias que reciben el nombre de
mecheras.
En estas máquinas las cintas de manuar pasan por un
tren de cilindros de estiraje que permiten obtener una mecha de título varias
veces más fino que el original.
Se produce un entrelazamiento de las fibras
para darle la cohesión al hilo resultante, se reduce significativamente el
volumen del hilo y perfecciona el paralelismo de las fibras, lo que aumenta su
tenacidad y le proporciona más suavidad en su superficie al dejar sueltas menos
puntas de fibras.
Para lograr afinar la mecha se lleva a cabo un
proceso de torsión que le otorga la resistencia necesaria para soportar el
devanado en la siguiente etapa del proceso de hilatura. El material a la salida
de la mechera recibe el nombre de mecha de primera torsión, y es aquí donde por
primera vez la masa de fibras toma la forma de hilo. Estos hilos son dispuestos
en una bobina que recibe el nombre de bobina de mechas. La bobina de mecha es
un producto intermedio delicado. Por un lado, la capa exterior de mecha esta
completamente sin protección y, por lo tanto, tiene un alto riesgo de ser
dañada. Por otro lado, todos los defectos de la mecha son transferidos al
hilado y a menudo también son visibles en el producto final
HILATURA
Esta operación tiene por objeto convertir las
fibras de algodón en un hilo uniforme. Los métodos modernos de estiraje final y
torsión definitiva de los hilados se llevan a cabo en equipos denominados:
continuas de hilar.
Las continuas de hilar dan al haz de fibras que
forman la mecha de estiraje, el afinamiento necesario para obtener el título de
hilado y la torsión requeridos cuando se trata de hilo de un cabo.
La mecha estirada y torsionada se enrolla en tubos
cónicos denominados canillas, encastrado sobre husos que giran a altas
velocidades luego de pasar por un cursor que se desplaza por un aro y que le
confiere la torsión definitiva de acuerdo al hilado buscado.
Estas continuas tiene incorporado un sistema de
cambio automático de la levada (denominado así el conjunto de canillas
completas) y reposición de la correspondiente canilla vacía. La máquina y el
sector en general se mantiene limpios mediante la incorporación de
limpiadores viajeros que soplan y aspiran sobre puntos estratégicos de la
continua y del piso viajando a todo lo largo de la máquina. El proceso de fabricación
de hilado finaliza en las continuas de hilar pero todavía debe ser enconado
para cumplir con requisitos de las tejedurías.
Las innovaciones tecnológicas en estos equipos,
priorizan factores como Versatilidad: equipos que permiten procesar hilados
finísimos para camisería de alta calidad hasta hilados gruesos con efecto
denim procesando por hilatura clásica pero preparada para hilatura
compacta, con un largo hasta 1680 husos. (Modular Concept 351 de la firma
Zinser).
Automatización: equipos informáticos almacenan
datos importantes para la hilatura, representados en una pantalla con capacidad
de gráficos, de hasta 18 tipos de hilados, y disponibles en cualquier momento.
(Continua modular G35 de la firma Rieter).
Alta producción: ligada a un mayor aprovechamiento
del espacio ocupado con una notable reducción de costos.
ENCONADO
El hilado contenido en las canillas o husadas es
conducido al sector de enconadoras que envasan el hilados en conos de
aproximadamente de 2200 gramos cada uno.
Estas enconadoras cuentan con mecanismos
automáticos para la alimentación y cambio de cono. Durante el pasaje del hilo
de la canilla al cono se efectúa el control y el purgado de los defectos y
fibras extrañas que pudieran contener el mismo.
Un sistema de detección de fallas las analiza,
contabiliza y elimina por medio de un dispositivo denominado
"purgador" que puede ser mecánico o electrónico, para detectar y
cortar puntos finos,
gruesos y en algún caso los denominados neps. Esos
cortes son empalmados con un dispositivo llamado Splicer o empalmador. También
tienen un dispositivo llamado parafinador el que por medio de una pastilla de
parafina en cada posición, deposita por contacto una pequeña cantidad de
parafina con otros productos, para darle al hilo una lubricación. Esto se hace
preferentemente para los hilados que se utilizan en tejidos de punto.
Los conos así confeccionados pueden ser derivados
para su tratamiento final y despacho o procesado para hilados retorcidos.
Las enconadoras, trabajan a velocidades de más de
1000 metros/min. en cada cabezal. Existen trenes de enconado de 10 a 20 husos,
instalados secuencialmente con continuas de hilar para que de un grupo de
maquinaria integrado y salga el hilado directamente en conos.
En las enconadoras puede regularse la dureza de los
conos, siendo especialmente útil el cono blando para tintura por empaquetados
en conos.
Avances tecnológicos adicionales a los ya vistos,
operan sobre la reducción de picos de tensión cuando se desprende el hilo del
balón de hilos y la consecuente reducción del aumento de tensión del hilo. Como
resultado, el esfuerzo al que ha de someterse el hilo en el proceso de bobinado
es menor, lo que se refleja en una excelente calidad del hilo.
Las bobinas cruzadas presentan unas mejores propiedades
de devanado y ofrecen un gran acortamiento de tiempo de proceso. (Datos
suministrados por la firma Oerlikon Schlafhorst para sus productos PreciFX,
Speedster FX y Autoconer X5).
ACOPLADO Y RETORCIDO
En el acoplado se produce la reunión de dos o más
hilos de similares o diferentes características, generando bobinas de gran
tamaño y longitud predeterminada. Este proceso cuenta con sensores electrónicos
de vigilancia de falta de algunos de los cabos de hilo en proceso de
acoplamiento, produciendo el paro individual del huso y generando una señal de
alarma.
Las bobinas o carreteles de hilos acoplados
alimentan la retorcedora. En el caso de la retorcedora de doble torsión, cada
revolución de huso le confiere dos torsiones al hilado siendo este el concepto
más moderno y tecnológicamente más avanzado para esta tarea. Ello permite una
alta eficiencia productiva y la confección directa de conos de hilado retorcido
con prácticamente ausencia de nudos en toda su longitud.
Otras características de las modernas acopladoras
es la regulación de la velocidad de acoplamiento. Hay equipos que permiten la
regulación independiente de la velocidad en cada cabezal, con registros que
oscilan entre los 200 y 1200 metros por minuto, permitiendo la regulación del
contrapeso, el deslizamiento de los soportes de los conos y la tensión de cada
cabo de hilo que terminan por lograr conos uniformes con excelente formación.
Según el tipo de equipos, pueden acoplarse hasta 2
cabos (cesta en máquina) y tres o más cabos (cesta separada).
.
Una particularidad en estos equipos es que un
cortador electromagnético por cada cabezal, corta los cabos en caso de
parada por rotura o falta de hilo en la máquina, o cuando se ha llegado al
metraje pre-establecido.
Finalmente es de destacar que la calidad del hilado
se ha mejorado ostensiblemente con la introducción de material cerámico en el
pasaje de los hilos, evitando así el daño por frote que se daba en los equipos
de anteriores generaciones. (Los datos recabados están consignados por la firma
Simet de Italia, para sus acopladoras modelos SEB y SESB).
VAPORIZADO
Los conos debidamente diferenciados por títulos,
son conducidos a continuación al sector de vaporizado. Aquí mediante autoclave
con vapor, temperatura y vacío se fija la torsión del hilado y se le da al
mismo tiempo la humedad requerida para los procesos posteriores.
La adición de humedad contribuye a menos polvo,
pelusa y electroestática reducida durante el proceso de tejido posterior. Por
otra parte, ha sido establecido que las propiedades de fuerza y alargamiento
aumentan con el contenido de humedad del hilo. Este efecto es explicado por el
hecho de que un aumento en el contenido de humedad resulta en el aumento del
hinchamiento de la fibra, además del aumento en la fuerza y cantidad de
alargamiento de la fibra, en una más alta fricción de fibra con fibra del hilo.
Como una guía orientativa, se indica para hilados
con títulos entre 24/1 y 30/1 montados sobre conos perforados, una temperatura
de 130ºC con un tiempo de vaporizado de 20 minutos, con dos ciclos de
presión-depresión de 5 minutos cada uno, pero esto está sujeto al tipo de
equipos y recomendaciones del fabricante en función del grado de tecnología
empleada.
Lo último en desarrollo técnico es el sistema de vaporizado
XO, que combina factores claves como ecología, bajo consumo de energía y de
agua con un tratamiento de
acabado indirecto, para alcanzar bajos costos de
proceso y altos requerimientos de calidad.
El proceso para vaporizado al vacío de textiles, utiliza
vapor indirecto 100% saturado y el procedimiento de vacío intermedio, que es un
prerrequisito para garantizar un tratamiento uniforme del material textil.
Los diferentes modelos están construidos para
lograr temperaturas que oscilan entre los 95ºC y 140ºC según el equipo (Estos
datos corresponden a los sistemas XO Smart y XO select de la firma Xorella AG
de Suiza).
EMPAQUE Y DESPACHO
Los conos, a continuación, son revisados y
envasados en bolsas de polietileno y empacados en cajas de cartón corrugados,
con separadores del mismo material. En esta condiciones y previo pesaje y
rotulado son despachadas al cliente.
HILO PEINADO
INTRODUCCIÓN
Las etapas que conducen a la obtención de hilado de
algodón de la más alta calidad, que es el algodón cardado y peinado, conocido
comúnmente con el nombre abreviado de: algodón peinado, se describen a
continuación.
Cuando nos referimos a la más alta calidad estamos hablando con referencia a los sistemas de hilatura, ya que la calidad final del hilado final estará dada por la calidad de la fibra utilizada y otros parámetros productivos como título y torsión, entre otros.
ANÁLISIS DE MATERIA PRIMA
Este análisis se realiza en el laboratorio de control de calidad de fibras, donde el algodón es sometido a un riguroso chequeo. En éste control se extraen muestras de cada fardo que se quiere comprar y se clasifican según su grado.
En el laboratorio se utiliza un complejo equipo
denominado HVI, que estudia las diferentes características de las fibras tales
como finura, limpieza, color, longitud resistencia y uniformidad. El resultado
es enviado a la planta de producción, permitiendo que los fardos sean separados
en función de sus características.
APERTURA Y LIMPIEZA
APERTURA Y LIMPIEZA
El punto de partida es el fardo de algodón desmotado, que se separa por lotes para ser estibado. Retirados los sunchos que sujetan los fardos de fibras seleccionados se colocan en grupos a ambos lados de los rieles que transportan el cabezal disgregador mezclador, el cual desfloca y mezcla las sucesivas capas de fibra, produciéndose así una primera apertura del material. La fibra es trasladada al siguiente proceso de apertura y limpieza mediante un sistema automático de transporte neumático como se ilustra a continuación.
El restante sector de apertura y limpieza esta
formado por un grupo de máquinas cuya función es provocar la apertura de las
fibras en copos y la limpieza profunda de las mismas mediante la eliminación de
cascarilla, hojitas y tierra, contenidas entre las fibras.
La línea contiene a su vez una mezcladora limpiadora, donde se efectúa nuevo mezclado según el principio de capas interdeslizantes, que confiere una acción mezcladora intensiva y una homogeneización a lo largo del tiempo. Esto permite homogeneizar y eliminar las diferencias de las materias primas de diferentes procedencias, como por ejemplo el color.
Todo el proceso recién descrito es regulado por una central de mando electroneumático que le confiere un alto grado de automatización.
En equipamientos de anteriorres generaciones las impurezas eran eliminadas mediante la aplicación de efectos físicos como sacudidas, batido con palas, cribado y aspiración con aire a alta velocidad. Las impurezas mediante la aplicación de efectos físicos como sacudidas, batido con palas, cribado y aspiración con aire a alta velocidad. Se realiza en primer término en una máquina abridora de la que sale un velo de fibras que entra en una máquina batidora en la que una serie de rodillos cribadores conforman un manto que se enrolla a la salida.
En equipamientos de nueva generación como los que
se ilustran, la abridora automática de fardos produce copos pequeños al
comienzo del proceso que por una gran superficie de contacto libera impurezas,
polvo y cuerpos extraños de manera mucho más eficiente. La producción de este
tipo de equipos alcanza hasta 1.600 kg/h de material disgregado y procesados
a 1.400 kg/h de cinta de carda, con una alimentación del orden de 130
fardos por lado de la máquina, en cuatro grupos de fardos.
La limpieza tiene lugar sin puntos de pinzado, o
sea cuidando las fibras y al mismo tiempo de manera muy eficiente. Partículas
de impurezas más bien grandes son separadas inmediatamente lo que impide la
fragmentación de las mismas en los procesos que siguen y la consiguiente
limpieza difícil en la segunda etapa. (Estos valores corresponden a los
consignados para el equipo Unifloc A 11 de la firma Rieter)
CARDADO
El proceso de cardado es realizado en equipos
denominados cardas. Esta máquina desgarra los flocones de fibras al pasar por
un gran cilindro, que luego se desprenden y reúnen en forma de velo, que mas
tarde es condensado para formar una cinta a la salida de la carda,
denominada precisamente: cintas de carda.
Entonces, el objetivo de las cardas en la cadena de
producción de hilado de algodón, es abrir los flocones de fibras, separarlos y
depurándolos por última vez de suciedades y fibras cortas, proceso ya iniciado
en la apertura.
Pero además las cardas cumplen un segundo objetivo,
que es: ordenar las fibras limpias y empezar la individualización y
paralelización de las fibras, conformando luego un velo uniforme que da lugar a
una primera cinta de fibras regulares. Las fibras en las cardas están
cohesionadas naturalmente, y el velo que forman presenta las siguientes
características: libre de aglomeramientos de fibras (neps), menor cantidad de
fibras cortas, eliminación adicional del polvo y aplanado de la capa de fibras
reduciéndolas a una cinta apta para sufrir estirajes.
Finalmente, un tercer requisito de esta máquina es
de entregar una cinta que no contenga tramos gruesos y/o tramos delgados, que
no este contaminada de ningún tipo de grasas o aceites y además que no haya
borra adherida al material.
Las cintas de carda son recogidas a la salida del
equipo, en unos contenedores donde se deposita en forma circular por su propio
peso, denominados botes de carda.
Las cardas más modernas, trabajan actualmente con
un ancho de 1.500 mm, y una producción de hasta 240 kg/h, pudiendo procesar
fibras cortas hasta 60 mm de longitud (datos de la carda C60 de la firma
Rieter)
PRE PEINADO
Las cintas depositadas en botes pasan por el sector
de pre peinado, cuya conformación puede diferir, pero que en todos los casos,
tiene la función de formar a partir de la yuxtaposición de gran número de cintas
una napa o manta de fibras que alimentará a las peinadoras, obteniéndose una
buena paralelización de las fibras de algodón elevándose la uniformidad del
material de la alimentación.Las fibras cortas eliminadas dan lugar al sub
producto denominado “blousse” que es transportado neumáticamente a una prensa.
Con respecto a los valores de producción topes
logrados con equipos de última generación totalmente automatizados, se llega al
orden de 70-75 kg por hora de cinta peinada, correspondientes a unos 500 golpes
del peine con una densidad de napa de 80 gr/m. Esta elevada producción es
lograda gracias a la sincronización informática en toda la línea.
Los costos en la actualidad han sido reducidos en
comparación a las máquinas de anterior generación, ya que se ha conseguido un
significativo ahorro de energía, una menor cantidad de borras de peinado menor
gracias a la excelente selección de fibras y el alto grado de eficiencia de
máquina y tiempos de paro cortos de la máquina, entre otras mejoras.
El cambiador completamente automático del rollo y
el empalme de la napa, la mejor calidad del empalme y el sistema automático de
transporte de los rollos completan las características vigentes en los modernos
sistemas de peinado.
ESTIRAJE Y DOBLADO
El estiraje es una operación permite agrupar las
fibras en forma paralela y uniforme gradualmente hasta obtener un hilo
continuo. Se lleva a cabo en cada una de las etapas del proceso de hilatura,
pero cobra mayor significación luego del cardado y peinado donde se parte de una
masa determinada de cinta de fibras y se lleva a otra de mucha mayor longitud
pero de sección proporcionalmente menor.
La máquina que realiza el primer estiraje
propiamente dicho es el manuar.
A la salida de la peinadora las cintas son
conducidas al manuar donde se produce un proceso de doblado y estiraje para
obtener una mayor regularidad de la cinta. El manuar consta esencialmente de
dos cilindros con guarniciones que trabajan a distintas velocidades, lo
que provoca el estiraje de la cinta cuando lo atraviesa. Adicionalmente se
logra una mayor paralelización de las fibras, que contribuye a una perfecta
uniformidad de masa en toda su longitud.
Los equipos con moderna tecnología emplean un
regulado electrónico automatizado que corrige las pequeñas irregularidades que
aún contiene el conjunto de cintas acopladas. Esto se logra de la siguiente
manera: a la entrada de la cinta al manuar se registra continuamente los
valores de espesor de la cinta de fibras por medio de una palpación mecánica.
Los valores que se miden se convierten en señales eléctricas que son usadas
para controlar el estiraje en el campo de estiraje principal, regulando las
oscilaciones del material entrante. El resultado es una cinta con buena
regularidad en longitudes cortas y medianas, manteniendo además el titulo de la
cinta en longitudes largas.
En resumen, la función del manuar es paralelizar,
doblar, mezclar y entregar una cinta uniforme a la siguiente etapa del proceso,
sin tramos gruesos ni delgados, con peso y longitud controlados.
Con respecto a los avances de equipos de nueva
tecnología, es interesante señalar la existencia de un nuevo manuar de doble
cabezal con regulación automática que ofrece una velocidad de entrega máxima de
hasta 1.000 m/min. Esto fue posible lograrlo por los mejorados sistemas de
estiraje y deposición de cintas. Es factible trabajar con un bote grande de
1000 mm.
También hay equipos de un solo cabezal con
regulación manual y diámetro de 600 mm (depósito en 2 botes) y diámetro de 1000
mm uno solo bote de recepción de cinta (datos correspondientes a los manuares
SB 20 y SB-D11 respectivamente, ambos pertenecientes a la firma Rieter)
ESTIRAJE Y TORSIÓN
Este proceso que se lleva a cabo con las cintas
proveniente de los manuares, es realizado en maquinarias que reciben el nombre
de mecheras.
En estas máquinas las cintas de manuar pasan por un
tren de cilindros de estiraje que permiten obtener una mecha de título varias
veces más fino que el original. Se produce un entrelazamiento de las
fibras para darle la cohesión al hilo resultante, se reduce
significativamente el volumen del hilo y perfecciona el paralelismo de las
fibras, lo que aumenta su tenacidad y le proporciona más suavidad en su
superficie al dejar sueltas menos puntas de fibras. Para lograr afinar la mecha
se lleva a cabo un proceso de torsión que le otorga la resistencia necesaria
para soportar el devanado en la siguiente etapa del proceso de hilatura.El
material a la salida de la mechera recibe el nombre de mecha de primera
torsión, y es aquí donde por primera vez la masa de fibras toma la forma de
hilo. Estos hilos son dispuestos en una bobina que recibe el nombre de bobina
de mechas. La bobina de mecha es un producto intermedio delicado. Por un lado,
la capa exterior de mecha esta completamente sin protección y, por lo tanto,
tiene un alto riesgo de ser dañada. Por otro lado, todos los defectos de la
mecha son transferidos al hilado y a menudo también son visibles en el producto
final. Es por este motivo que los recientes desarrollos en este tipo de
maquinarias se centran en el transporte automático y por desplazamiento aéreo
para evitar precisamente que se originen los problemas descritos.
Los aspectos más relevantes de los nuevos equipos
son: cantidad de husos desde 32 hasta 160 husos, ecartamiento de 260 mm y una
revolución máxima de las aletas de 1.500 rpm, y el control de la cinta de
alimentación se realiza mediante una barrera de luz. Los elementos y datos de
la máquina se pueden programar mediante un computador, con velocidad programable
durante la formación de la bobina y cambio de mudada automático.
HILATURA
Esta operación tiene por objeto convertir las
fibras de algodón en un hilo uniforme. Los métodos modernos de estiraje final y
torsión definitiva de los hilados se llevan a cabo en equipos denominados:
continuas de hilar.
Las continuas de hilar dan al haz de fibras que
forman la mecha de estiraje, el afinamiento necesario para obtener el título de
hilado y la torsión requeridos cuando se trata de hilo de un cabo.La mecha
estirada y torsionada se enrolla en tubos cónicos denominados canillas,
encastrado sobre husos que giran a altas velocidades luego de pasar por un
cursor que se desplaza por un aro y que le confiere la torsión definitiva de
acuerdo al hilado buscado.
Estas continuas tiene incorporado un sistema de
cambio automático de la levada (denominado así el conjunto de canillas
completas) y reposición de la correspondiente canilla vacía. La máquina y el
sector en general se mantiene limpios mediante la incorporación de limpiadores
viajeros que soplan y aspiran sobre puntos estratégicos de la continua y del
piso viajando a todo lo largo de la máquina. El proceso de fabricación de
hilado finaliza en las continuas de hilar pero todavía debe ser enconado para
cumplir con requisitos de las tejedurías.
Las innovaciones tecnológicas en estos equipos,
priorizan factores como Versatilidad: equipos que permiten procesar hilados
finísimos para camisería de alta calidad hasta hilados gruesos con efecto
denim procesando por hilatura clásica pero preparada para hilatura
compacta, con un largo hasta 1680 husos. (Modular Concept 351 de la firma
Zinser).
Automatización: equipos informáticos almacenan
datos importantes para la hilatura, representados en una pantalla con capacidad
de gráficos, de hasta 18 tipos de hilados, y disponibles en cualquier momento.
(Continua modular G35 de la firma Rieter).
Alta producción: ligada a un mayor aprovechamiento
del espacio ocupado con una notable reducción de costos.
ENCONADO
El hilado contenido en las canillas o husadas es
conducido al sector de enconadoras que envasan el hilados en conos de
aproximadamente de 2200 gramos cada uno. Estas enconadoras cuentan con
mecanismos automáticos para la alimentación y cambio de cono. Durante el pasaje
del hilo de la canilla al cono se efectúa el control y el purgado de los
defectos y fibras extrañas que pudieran contener el mismo.Un sistema de
detección de fallas las analiza, contabiliza y elimina por medio de un
dispositivo denominado "purgador" que puede ser mecánico o
electrónico, para detectar y cortar puntos finos, gruesos y en algún caso los
denominados neps. Esos cortes son empalmados con un dispositivo llamado Splicer
o empalmador. También tienen un dispositivo llamado parafinador el que por
medio de una pastilla de parafina en cada posición, deposita por contacto una
pequeña cantidad de parafina con otros productos, para darle al hilo una
lubricación. Esto se hace preferentemente para los hilados que se utilizan en
tejidos de punto.
Los conos así confeccionados pueden ser derivados
para su tratamiento final y despacho o procesado para hilados retorcidos.
Las enconadoras, trabajan a velocidades de más de
1000 metros/min. en cada cabezal. Existen trenes de enconado de 10 a 20 husos,
instalados secuencialmente con continuas de hilar para que de un grupo de
maquinaria integrado y salga el hilado directamente en conos.
En las enconadoras puede regularse la dureza de los
conos, siendo especialmente útil el cono blando para tintura por empaquetados
en conos.
Avances tecnológicos adicionales a los ya vistos,
operan sobre la reducción de picos de tensión cuando se desprende el hilo del
balón de hilos y la consecuente reducción del aumento de tensión del hilo. Como
resultado, el esfuerzo al que ha de someterse el hilo en el proceso de bobinado
es menor, lo que se refleja en una excelente calidad del hilo.
Las bobinas cruzadas presentan unas mejores
propiedades de devanado y ofrecen un gran acortamiento de tiempo de proceso.
(Datos suministrados por la firma Oerlikon Schlafhorst para sus productos
PreciFX, Speedster FX y
Autoconer X5).
ACOPLADO Y RETORCIDO
En el acoplado se produce la reunión de dos o más
hilos de similares o diferentes características, generando bobinas de gran
tamaño y longitud predeterminada. Este proceso cuenta con sensores electrónicos
de vigilancia de falta de algunos de los cabos de hilo en proceso de
acoplamiento, produciendo el paro individual del huso y generando una señal de
alarma.
Las bobinas o carreteles de hilos acoplados
alimentan la retorcedora. En el caso de la retorcedora de doble torsión, cada
revolución de huso le confiere dos torsiones al hilado siendo este el concepto
más moderno y tecnológicamente más avanzado para esta tarea. Ello permite una
alta eficiencia productiva y la confección directa de conos de hilado retorcido
con prácticamente ausencia de nudos en toda su longitud.
Otras características de las modernas acopladoras
es la regulación de la velocidad de acoplamiento. Hay equipos que permiten la
regulación independiente de la velocidad en cada cabezal, con registros que
oscilan entre los 200 y 1200 metros por minuto, permitiendo la regulación del
contrapeso, el deslizamiento de los soportes de los conos y la tensión de cada
cabo de hilo que terminan por lograr conos uniformes con excelente formación.
Según el tipo de equipos, pueden acoplarse hasta 2
cabos (cesta en máquina) y tres o más cabos (cesta separada).
Una particularidad en estos equipos es que un
cortador electromagnético por cada cabezal, corta los cabos en caso de
parada por rotura o falta de hilo en la máquina, o cuando se ha llegado al
metraje pre-establecido.
Finalmente es de destacar que la calidad del hilado
se ha mejorado ostensiblemente con la introducción de material cerámico en el
pasaje de los hilos, evitando así el daño por frote que se daba en los equipos
de anteriores generaciones. (Los datos recabados están consignados por la firma
Simet de Italia, para sus acopladoras modelos SEB y SESB).
VAPORIZADO
Los conos debidamente diferenciados por títulos,
son conducidos a continuación al sector de vaporizado. Aquí mediante autoclave
con vapor, temperatura y vacío se fija la torsión del hilado y se le da al
mismo tiempo la humedad requerida para los procesos posteriores.La adición de
humedad contribuye a menos polvo, pelusa y electroestática reducida durante el
proceso de tejido posterior. Por otra parte, ha sido establecido que las
propiedades de fuerza y alargamiento aumentan con el contenido de humedad del
hilo. Este efecto es explicado por el hecho de que un aumento en el contenido
de humedad resulta en el aumento del hinchamiento de la fibra, además del
aumento en la fuerza y cantidad de alargamiento de la fibra, en una más alta
fricción de fibra con fibra del hilo.
Como una guía orientativa, se indica para hilados
con títulos entre 24/1 y 30/1 montados sobre conos perforados, una temperatura
de 130ºC con un tiempo de vaporizado de 20 minutos, con dos ciclos de
presión-depresión de 5 minutos cada uno, pero esto está sujeto al tipo de
equipos y recomendaciones del fabricante en función del grado de tecnología
empleada. Lo último en desarrollo técnico es el sistema de vaporizado XO,
que combina factores claves como ecología, bajo consumo de energía y de agua
con un tratamiento de acabado indirecto, para alcanzar bajos costos de proceso
y altos requerimientos de calidad.
El proceso para vaporizado al vacío de textiles,
utiliza vapor indirecto 100% saturado y el procedimiento de vacío intermedio,
que es un prerrequisito para garantizar un tratamiento uniforme del material
textil.
Los diferentes modelos están construidos para
lograr temperaturas que oscilan entre los 95ºC y 140ºC según el equipo (Estos
datos corresponden a los sistemas XO Smart y XO select de la firma Xorella AG
de Suiza).
EMPAQUE Y DESPACHO
Los conos, a continuación, son revisados y
envasados en bolsas de polietileno y empacados en cajas de cartón corrugados,
con separadores del mismo material. En esta condiciones y previo pesaje y
rotulado son despachadas al cliente.
HILO CON PROCESO OPEN-END
INTRODUCCIÓN
El sistema de hilatura por rotor o hilatura open
end, constituye un sistema novedoso, desarrollado con posterioridad al del
sistema de hilatura por anillos. El hilado obtenido por este sistema
recibe el nombre de “hilado open end” y ha cobrado popularidad por varios
motivos. Por ejemplo, con respecto al sistema ring spun, es un sistema de
hilatura más simple, con un proceso más corto y con alta producción. Todo lo
anterior hace que su precio sea altamente competitivo y a pesar de tener
limitadas propiedades respecto a los hilados cardados y peinados, su uso se
torna conveniente para la confección de telas para cierto tipo de artículos
masivos con un bajo nivel de precio de venta.
En el sistema hilatura por rotor (o también: cabo
abierto por rotor) se parte de
los fardos de algodón desmotado y se procede a la
apertura y limpieza, luego pasa a las cardas, de allí a los manuares y
finalmente a las máquinas de hilatura open end, de donde sale el hilo listo
para ser enconado.
La descripción detallada de cada etapa es la
siguiente:
ANÁLISIS DE MATERIA PRIMA
Este análisis se realiza en el laboratorio de
control de calidad de fibras, donde el algodón es sometido a un riguroso
chequeo. En éste control se extraen muestras de cada fardo y se clasifican
según su grado correspondiente.
Po medio de un equipo de análisis denominado HVI,
se estudia las diferentes características de las fibras tales como finura,
limpieza, color, longitud resistencia y uniformidad. El resultado es enviado a
la planta de producción, permitiendo que los fardos sean separados en función
de sus características.
APERTURA Y LIMPIEZA
El punto de partida es el fardo de algodón
desmotado, que se separa por lotes para ser estibado. Retirados los sunchos que
sujetan los fardos de fibras seleccionados se colocan en grupos a ambos lados
de los rieles que transportan el cabezal disgregador mezclador, el cual
desfloca y mezcla las sucesivas capas de fibra, produciéndose así una primera
apertura del material. La fibra es trasladada al siguiente proceso de apertura
y limpieza mediante un sistema automático de transporte neumático como se
ilustra a continuación.
El restante sector de apertura y limpieza esta
formado por un grupo de máquinas cuya función es provocar la apertura de las
fibras en copos y la limpieza profunda de las mismas mediante la eliminación de
cascarilla, hojitas y tierra, contenidas entre las fibras.
Luego de esta limpieza los copos de fibras o
flocones pasan a la mezcladora, cuya función específica es acumular sucesivas
capas de algodón en los distintos silos que componen la máquina para generar
una mezcla homogénea de manera constante.
Una vez mezclado el material es derivado a una
limpiadora fina que cuenta con un sistema electrónico de regulación de intensidad
de limpieza y de eliminación de desperdicios.
Finalmente el material pasa por un condensador o
desempolvador, el cual está compuesto básicamente por un tambor perforado que
genera una succión importante mediante el accionar de un ventilador interno.
Los flocones son transportados neumáticamente a los
alimentadores automáticos de cardas.
Todo el proceso recién descrito es regulado por una
central de mando electroneumático que le confiere un alto grado de
automatización.
En equipamientos de anteriores generaciones las
impurezas son eliminadas mediante la aplicación de efectos mecánicos como
sacudidas, batido con palas, cribado y aspiración con aire a alta velocidad. Se
realiza en primer término en una máquina abridora de la que sale un velo de
fibras que entra en una máquina batidora en la que una serie de rodillos
cribadores conforman un manto que se enrolla a la salida.
En equipamientos de nueva generación como los que
se ilustran, la abridora automática de fardos produce copos pequeños al
comienzo del proceso que por una gran superficie de contacto libera impurezas,
polvo y cuerpos extraños de manera mucho más eficiente. La producción de este
tipo de equipos alcanza hasta 1.600 kg/h de material disgregado y procesados
a 1.400 kg/h de cinta de carda, con una alimentación del orden de 130
fardos por lado de la máquina, en cuatro grupos de fardos.
La limpieza tiene lugar sin puntos de pinzado, o
sea cuidando las fibras y al mismo tiempo de manera muy eficiente. Partículas
de impurezas más bien grandes son separadas inmediatamente lo que impide la
fragmentación de las mismas en los procesos que siguen y la consiguiente
limpieza difícil en la segunda etapa. (Estos valores corresponden a los
consignados para el equipo Unifloc A 11 de la firma Rieter)
CARDADO
En el proceso de cardado, las cardas abren las
capas de fibras, separándolas y depurándolas por última vez de suciedades y
fibras cortas. Ordena las fibras conformando un velo uniforme que da lugar a
una primera cinta, apta para sufrir estirajes.
Esta máquina desgarra los flocones de fibras al
pasar por un gran cilindro con guarniciones, que luego de reunirse en forma de
velo, se comprime para formar una cinta a la salida, denominada: cinta de
carda.
Pero además de la apertura, las cardas cumplen un segundo
objetivo, que es: ordenar las fibras limpias y empezar la individualización y
paralelización de las mismas, conformando un velo uniforme, que producirá
cintas de fibras regulares. Las fibras en las cardas están cohesionadas
naturalmente, y el velo que forman presenta las siguientes características:
libre de aglomeramientos de fibras (neps), menor cantidad de fibras cortas,
eliminación adicional del polvo y aplanado de la capa de fibras reduciéndolas a
una cinta apta para sufrir estirajes.
Finalmente, un tercer requisito de esta máquina es
de entregar una cinta que no contenga tramos gruesos y/o tramos delgados, que
no este contaminada de ningún tipo de grasas o aceites y además que no haya
borra adherida al material.
Las cintas de carda son recogidas a la salida del
equipo, en unos contenedores donde se deposita en forma circular por su propio
peso, denominados botes de carda.
Las cardas más modernas, trabajan actualmente con
un ancho de 1.500 mm, y una producción de hasta 240 kg/h, pudiendo procesar
fibras cortas hasta 60 mm de longitud (datos de la carda C60 de la firma
Rieter)
ESTIRAJE Y DOBLADO
Desde las cardas el material es conducido a la
siguiente etapa que consiste en un estiraje y doblado, llevado a cabo en una
máquina llamada manuar. En este sector los equipos se pueden conformar de
distinta manera pero cuya finalidad es siempre la misma: producir un doblado o
acoplamiento y un estiraje para obtener una mayor regularidad de la cinta
saliente.
Estas cintas a la salida del manuar son depositadas
en botes para alimentar a las máquinas open end.
El manuar consta esencialmente de dos cilindros con
guarniciones que trabajan a distintas velocidades, lo que provoca el
estiraje de la cinta cuando lo atraviesa. Adicionalmente se logra una mayor paralelización
de las fibras, que contribuye a una perfecta uniformidad de masa en toda su
longitud.
Los equipos con moderna tecnología emplean un
regulado electrónico automatizado que corrige las pequeñas irregularidades que
aún contiene el conjunto de cintas acopladas. Esto se logra de la siguiente
manera: a la entrada de la cinta al manuar se registra continuamente los
valores de espesor de la cinta de fibras por medio de una palpación mecánica.
Los valores que se miden se convierten en señales eléctricas que son usadas
para controlar el estiraje en el campo de estiraje principal, regulando las
oscilaciones del material entrante. El resultado es una cinta con buena
regularidad en longitudes cortas y medianas, manteniendo además el titulo de la
cinta en longitudes largas.
En resumen, la función del manuar es paralelizar,
doblar, mezclar y entregar una cinta uniforme a la siguiente etapa del proceso,
sin tramos gruesos ni delgados, con peso y longitud controlados.
Con respecto a los avances de equipos de nueva
tecnología, es interesante señalar la existencia de un nuevo manuar de doble
cabezal con regulación automática que ofrece una velocidad de entrega máxima de
hasta 1.000 m/min. Esto fue posible lograrlo por los mejorados sistemas de
estiraje y deposición de cintas. Es factible trabajar con un bote grande de
1000 mm.
También hay equipos de un solo cabezal con
regulación manual y diámetro de 600 mm (depósito en 2 botes) y diámetro de 1000
mm uno solo bote de recepción de cinta (datos correspondientes a los
manuares SB 20 y SB-D11 respectivamente, ambos pertenecientes a la firma
Rieter)
OPEN-END
Esta operación tiene por objeto convertir las
fibras de algodón en un hilo uniforme por medio de un estiraje final y
proveyendo la torsión definitiva a los hilos. Se lleva a cabo en las máquinas
open end, equipos que se caracterizan por un alto grado de automatismo.
Estas hiladoras dan al haz de fibras que forman la
mecha de estiraje, el afinamiento necesario para obtener el título de hilado y
la torsión requeridos.
Cuentan para ello con un sistema automático con
robot empalmador de hilos
y cambiador de conos, sistema automático de carga
de tubos, purgador electrónico del hilado y sistema de control y evaluación
constante de parámetros de producción.
Las máquinas open end propiamente dichas, cuentan
con una serie de elementos que permiten transformar las cintas que provienen
del manuar en hilos. Dentro de esa serie de elementos se puede citar al
disgregador, que tiene guarniciones que provocan una apertura, disgregado y
limpieza de las fibras que componen la cinta. Esta unidad de la máquina resulta
necesaria en este sistema de hilatura ya que con respecto al sistema
convencional se han eliminado muchos pasos que contribuían a realizar estas
operaciones y que han sido eliminadas. Entonces el disgregador viene a suplir
esa deficiencia en la profundidad e intensidad de los procesos de apertura y
limpieza necesarios para obtener una buena calidad de hilado. A la salida del
disgregador las cintas son depositadas en un rotor, el elemento medular del
sistema, donde se produce un giro a velocidades extremadamente altas, del orden
de los 125000 revoluciones por minuto, lo que provoca una cohesión y
entrelazamiento de fibras que hace que a la salida del mismo ya se obtenga un
hilo con la torsión requerida conferida justamente por el giro del rotor.
La máquina open end cuenta con una unidad de
parafinado y enconado, de modo que el hilo generado es bobinado en conos de
cartón cuyo diámetro se programa previamente. Con esta operación se da por
concluida la fabricación del hilo de modo tal que el mismo, abandona las máquinas
open end listo para ser empacado para su expedición.
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